Un sistema hidráulico que no puede generar o mantener la presión suele presentar problemas evidentes de rendimiento: los cilindros se mueven con poca fuerza, los actuadores se ralentizan bajo carga, la capacidad de elevación disminuye o la máquina no puede completar su ciclo de trabajo habitual.
Una pérdida de presión no siempre significa que la bomba hidráulica haya fallado. La causa real puede ser una válvula de alivio que esté desviando aceite, una fuga interna en un cilindro o una válvula, aire en el líquido hidráulico, componentes de la bomba desgastados o una fuga externa en algún punto del circuito.
La forma más rápida de detectar el problema es identificar primero cómo se está perdiendo la presión, y luego comprueba el sistema paso a paso, en lugar de sustituir componentes al azar.
Identificar cómo se produce la pérdida de presión en el sistema hidráulico
Antes de comprobar los componentes, fíjate en cuándo se produce el problema de presión. La mayoría de los problemas de pérdida de presión hidráulica pueden clasificarse en tres situaciones.
El sistema hidráulico no puede generar presión
En este caso, la presión del sistema se mantiene por debajo del valor esperado incluso cuando el actuador alcanza una situación de carga. La máquina puede moverse lentamente o generar muy poca fuerza.
Entre las causas más habituales se encuentran una bomba que no puede generar un caudal suficiente bajo carga, una válvula de alivio mal ajustada, una válvula de alivio atascada en posición abierta, fugas internas graves o un suministro insuficiente de aceite a la bomba.
Caídas de presión hidráulica bajo carga
El sistema puede parecer funcionar con normalidad cuando no encuentra resistencia, pero la presión desciende en cuanto el cilindro empieza a elevar, presionar o empujar una carga real.
Esto suele indicar un desgaste de la bomba, una fuga interna o una válvula que desvía el aceite. Es posible que un componente siga funcionando a baja presión, pero que pierda demasiado caudal cuando aumenta la presión requerida.
La presión hidráulica no se mantiene
Es posible que el sistema alcance inicialmente la presión correcta, pero que luego la pierda gradualmente, cuando se supone que el actuador debe permanecer inmóvil.
Esto suele indicar una fuga interna en la junta del pistón de un cilindro, en una válvula direccional, en una válvula de retención o en otro componente de retención de carga. Las fugas externas también pueden provocar el mismo síntoma si se observa que sale aceite del sistema.
Determinar cuál de estas tres afecciones se está produciendo puede reducir considerablemente las posibilidades de diagnóstico.
Cómo diagnosticar una pérdida de presión en el sistema hidráulico
Un diagnóstico estructurado suele ser más rápido y fiable que sustituir la bomba o ajustar la válvula de alivio de inmediato. El objetivo es determinar si la pérdida de presión se debe a que el sistema no puede generar suficiente potencia hidráulica, a que el aceite se está desviando internamente o a que el caudal está restringido en algún punto del circuito.
Paso 1: Comprueba el nivel de aceite, su estado y si hay fugas externas
Empieza por las comprobaciones más sencillas. Comprueba que el depósito contenga suficiente aceite hidráulico e inspecciona las mangueras, los racores, los cilindros, las válvulas y las conexiones de la bomba para detectar posibles fugas visibles.
Un nivel bajo de aceite puede hacer que la bomba aspire aire en lugar de un suministro constante de aceite, lo que puede provocar una presión inestable, ruido y una respuesta lenta del actuador. Las fugas externas deben repararse antes de reponer el aceite repetidamente, ya que rellenar el depósito no soluciona el problema original.
Comprueba también el estado del aceite. Si el aceite presenta espuma o está turbio, puede ser indicio de aireación, mientras que un aceite muy contaminado puede afectar a las válvulas y a otros componentes hidráulicos de tolerancias ajustadas.
Paso 2: Medir la presión real del sistema hidráulico
Instale un manómetro adecuado en un punto apropiado del circuito y compare la presión medida con la presión de trabajo prevista.
Observa el sistema en diferentes condiciones. ¿No consigue generar presión desde el principio? ¿Alcanza la presión el valor correcto sin carga, pero desciende cuando el cilindro empieza a funcionar? ¿O desciende la presión después de que el actuador deje de moverse?
Estas lecturas de presión ayudan a determinar qué parte del circuito se debe comprobar a continuación.
La presión medida en la salida de la bomba también puede diferir de la presión que llega al actuador, ya que las válvulas, los racores, las mangueras y otros componentes provocan pérdidas de presión.
Paso 3: Comprueba la válvula de seguridad
La válvula de alivio limita la presión máxima del sistema hidráulico devolviendo el aceite al depósito cuando la presión alcanza el valor establecido.
Si la válvula está ajustada a un valor demasiado bajo, está sucia, dañada o atascada parcialmente abierta, el aceite puede volver al depósito antes de que el sistema alcance la presión de trabajo necesaria. Esto puede hacer que todo el sistema hidráulico parezca débil, incluso cuando la bomba sigue funcionando correctamente.
El ajuste de la válvula de alivio debe verificarse con un manómetro y compararse con los requisitos de diseño del sistema. Cualquier ajuste debe mantenerse dentro de la presión nominal de la bomba, el cilindro, las válvulas, las mangueras y los racores.
Aumentar el ajuste de alivio simplemente para obtener más fuerza no es una solución segura si el problema real es un cilindro de dimensiones insuficientes o una fuga interna.
Paso 4: Evaluar la bomba hidráulica
Si la válvula de alivio funciona correctamente, comprueba si la bomba hidráulica sigue siendo capaz de proporcionar un caudal adecuado a la presión requerida.
Una bomba desgastada puede seguir funcionando con una carga baja, pero perder demasiado caudal internamente a medida que aumenta la presión. Como consecuencia, el sistema puede parecer que funciona con normalidad, sin resistencia, pero perder presión y velocidad cuando la máquina comienza a funcionar.
Entre los síntomas típicos se incluyen la reducción de la velocidad del actuador, la baja presión bajo carga, el ruido excesivo de la bomba, una temperatura anómala y lecturas de presión inestables.
Sin embargo, la sustitución de la bomba no debe basarse únicamente en una presión baja. Las fugas internas en otras partes del circuito pueden provocar síntomas similares.
Paso 5: Comprobar si hay fugas internas
Las fugas internas son una causa habitual de pérdida de presión hidráulica cuando no hay ninguna fuga externa de aceite evidente.
El aceite puede filtrarse internamente a través de juntas desgastadas de los pistones de los cilindros, válvulas direccionales, válvulas proporcionales, válvulas de retención u otros componentes de control. En lugar de generar una fuerza útil en el actuador, parte del caudal de la bomba se escapa a través de la vía de fuga interna.
Un cilindro con juntas de pistón desgastadas, por ejemplo, puede moverse con normalidad sin carga, pero no es capaz de generar la fuerza suficiente ni de mantener su posición cuando está sometido a carga.
Si un cilindro se desplaza mientras la válvula de control está en posición neutra, la fuga puede estar en el interior del cilindro o en la válvula que lo controla. Aislar secciones del circuito y supervisar la presión puede ayudar a localizar la vía de derivación.
Paso 6: Comprobar si hay entradas de aire y obstrucciones hidráulicas
La presencia de aire en el aceite hidráulico puede provocar inestabilidad en la presión, un movimiento lento o a tirones del actuador, ruido excesivo y una respuesta deficiente del sistema. Entre las causas más comunes se encuentran un nivel bajo de aceite, racores de succión flojos, mangueras de succión dañadas o un purgado incompleto tras el mantenimiento.
El lado de aspiración de la bomba merece una atención especial, ya que puede aspirar aire hacia el interior del sistema sin que ello implique necesariamente una fuga de aceite hacia el exterior.
También hay que comprobar si hay obstrucciones. Un filtro atascado, una manguera de succión dañada, una tubería de diámetro insuficiente, una válvula contaminada o un conducto parcialmente obstruido pueden reducir la cantidad de aceite que llega a la bomba o al actuador.
Las mediciones de presión realizadas en distintos puntos pueden ayudar a identificar una caída de presión anómala a través de una restricción.
Una secuencia práctica de diagnóstico es la siguiente:
Nivel y estado del aceite → Fugas externas → Medición de la presión → Válvula de alivio → Bomba → Fugas internas → Aire y obstrucciones
Cómo solucionar la pérdida de presión en el sistema hidráulico
La reparación adecuada depende de la causa identificada durante el diagnóstico.
Un problema con la válvula de seguridad puede requerir su limpieza, ajuste o sustitución. Una bomba desgastada puede necesitar una reparación o sustitución si una fuga interna le impide mantener el caudal requerido a la presión de trabajo.
Una fuga interna en un cilindro hidráulico puede requerir la sustitución de las juntas del pistón, mientras que una fuga excesiva a través de una válvula de control puede requerir la reparación o sustitución de la válvula. Los problemas de entrada de aire requieren reparar las fugas en el lado de succión y purgar adecuadamente el sistema hidráulico.
Los filtros obstruidos, las mangueras dañadas y el aceite muy contaminado también deben solucionarse en función del estado real del sistema.
Tras las reparaciones, el sistema hidráulico debe volver a someterse a pruebas bajo la carga de funcionamiento real, y no solo al ralentí.
Errores habituales relacionados con la pérdida de presión hidráulica
Un error habitual es dar por sentado que todos los problemas de baja presión se deben a la bomba hidráulica. Las bombas son importantes, pero las válvulas de alivio, los cilindros y las válvulas de control pueden provocar síntomas muy similares.
Otro error es aumentar el ajuste de la válvula de seguridad antes de determinar la causa. Esto puede aumentar temporalmente la presión, pero puede sobrecargar componentes que no han sido diseñados para soportar una presión de funcionamiento más elevada.
También es importante no basarse únicamente en la presión. Un sistema puede indicar presión en un manómetro, pero aun así carecer de un caudal útil suficiente bajo carga.
Lo mejor es medir la presión, observar cuándo se produce la pérdida de presión e identificar por dónde se está escapando el aceite o dónde hay una obstrucción.
Conclusión: Realizar un diagnóstico del sistema hidráulico antes de sustituir componentes
La pérdida de presión hidráulica suele deberse a uno de estos problemas básicos: caudal insuficiente de la bomba, funcionamiento incorrecto de la válvula de alivio, fugas internas, fugas externas, presencia de aire en el aceite o restricción excesiva del caudal.
El primer paso, y el más importante, es determinar si el sistema no puede alcanzar la presión, pierde presión bajo carga o no puede mantener la presión una vez alcanzado el valor objetivo.
Una vez identificado ese comportamiento, un diagnóstico estructurado puede delimitar el problema rápidamente:
Aceite y fugas → Medición de presión → Válvula de alivio → Bomba → Fugas internas → Aire y obstrucciones
Este enfoque contribuye a reducir la sustitución innecesaria de componentes y facilita el restablecimiento de la fuerza, la velocidad y la fiabilidad normales del sistema hidráulico.
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